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本產品適用于鋁及其合金陽極氧化工藝前處理工序,能有效去除基材表面自然氧化膜、油污、毛刺、噴砂基材表面浮砂等,并可在簡化生產處理步驟的同時,獲得潔凈、均勻、細膩、柔和的金屬表面。
一、LW-31A堿性除油工藝與傳統堿蝕工藝的優勢對照表
| 傳統堿蝕前處理工藝 | LW-31A堿性除油處理工藝 |
生產工序復雜性 | 工序復雜,影響生產效率。氧化前標準處理工藝槽數量為10個,鋁材進入堿蝕槽前需要過酸性除油槽,要消耗酸性除油添加劑,鋁材過堿后表面起灰嚴重,需要配硝酸+硫酸中和槽,灰比較難除掉時,還需往中和槽中添加特定的中和除灰劑,除油和中和除灰費用較高。 | 工藝明顯簡化,氧化前工序縮減為6個槽:弱酸水洗--水洗--堿性除油--水洗--硫酸中和--水洗--氧化。此工藝中堿性除油前無需配專門的酸性除油槽,也無需添加酸性除油添加劑,只需配置10-20克/升稀硫酸水洗或其它含酸水槽即可;堿性除油后基本無灰或只有很少一點點灰,只需過普通的硫酸中和即可,中和費用很低。 |
酸性廢水產生量 | 產生大量酸性(含氟)廢水,生產每噸鋁材產生廢水量為5-8噸。占整條氧化線產生酸性廢水量的大部分。 | 產生的酸性廢水極少,相反生產每噸鋁材產生約2-3噸堿性廢水,節約了大量廢水處理成本。 |
鋁損耗 | 鋁損耗較大,平均生產每噸鋁材鋁損耗在10-15公斤,按年產量1萬噸計算,每年擠壓坯料浪費重量100-150噸。 | 相比較于傳統堿蝕工藝鋁損較低,鋁損耗平均約為1-5公斤/噸,每年節約的原材料成本非??捎^。 |
廢渣產生量 | 產生大量廢渣,增加了生產成本,氧化廢渣七成以上由堿蝕槽產生。 | 嚴格按工藝要求控制,堿性除油工藝中就基本不產生廢渣,節約廢渣處理成本。 |
車間環境 | 堿蝕槽在工作時會產生大量堿霧,不僅惡化了生產人員的工作環境,對車間設備及氧化、電泳工藝也會有破壞作用,增加了管理成本。 | 無堿霧、堿味污染空間,對車間環境友好。
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配方環保性 | 含氟離子。 | 不含氟離子。 |
處理綜合成本 | 生產每噸鋁材平均消耗氫氧化鈉20-30公斤,消耗堿蝕添加劑2-3公斤,綜合生產成本較高。 | 生產每噸鋁材消耗氫氧化鈉5-10公斤,消耗堿性除油添加劑1-2公斤,綜合生產成本較低。 |
二、配槽組成
名稱 | 數量 | 單位 |
LW-31A | 10-12 | g/L |
氫氧化鈉 (NaOH) | 10-20 | g/L |
水 | 余量 |
三、工藝參數
名稱 | 數量 | 單位 |
溫度 | 45-55 | ℃ |
時間 | 3-5 | min |
PH | 10-13 |
四、槽液維護
1、每天分析槽液PH值及鋁離子、NaOH含量,當鋁離子濃度低于30g/l時,控制游離堿濃度10~20g/L;當鋁離子濃度高于30g/l后,控制游離堿濃度25~35g/l。
2、正常生產時,LW-31A氧化用堿性除油劑按每噸鋁材消耗1-2公斤補加,氫氧化鈉按化驗結果及處理效果補加,控制在工藝范圍內,一般情況生產噴砂料消耗固體氫氧化鈉量3-5kg/噸。
3、在工藝正常情況下,鋁離子達到20-45g/L時,槽液參數便可自動平衡,穩定運行。
五、包裝和儲存
包裝:塑料桶(25kg/桶)
儲存:宜儲存于陰涼干燥及通風良好的地區,遠離火種和熱源。
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